随着纺织服装行业对生产环境要求的日益提高，以及国家环保政策的持续收紧，如何通过高效、节能、环保的空调通风降温系统，改善车间环境、提升员工舒适度、保障产品质量，成为众多企业关注的焦点。本文将结合一个典型的纺织服装厂工程案例，系统解析其环保空调通风降温工程的设计思路、技术方案与实施要点。
一、 项目背景与需求分析
某中型纺织服装厂，主要生产高档面料与成衣。其生产车间存在以下突出问题：
- 热负荷大：染色、定型、熨烫等工序产生大量余热，夏季车间温度常高达35℃以上。
- 空气污浊：纤维粉尘、微量化学气体（如染料挥发物）影响空气质量和员工健康。
- 湿度不均：部分区域需控制湿度以保证面料质量，而整体环境又需避免过度潮湿。
- 能耗高：原有传统空调系统耗电量大，运行成本高昂，且不符合绿色生产要求。
客户核心需求：设计一套能有效降温、改善空气质量、节能降耗且运行稳定的环保型通风降温系统。
二、 设计目标与原则
- 设计目标：
- 将主要生产区域夏季工作温度控制在28±2℃，相对湿度保持在55%-65%。
- 确保车间空气每小时换气次数不低于8次，有效排出粉尘与异味。
- 系统综合能效比（EER）显著高于传统空调，运行能耗降低30%以上。
- 采用环保制冷剂与可回收材料，降低环境足迹。
- 设计原则：
- 分区控制：根据热源强度、工艺要求和人员密度，将车间划分为高温区（如熨烫间）、恒温恒湿区（如裁剪间）和一般工作区，进行差异化设计。
- 节能优先：优先采用自然通风、蒸发冷却、热回收等被动式或低能耗技术，辅以高效机械制冷。
- 空气品质导向：合理组织气流，采用“下送上排”或“侧送侧排”等方式，确保新鲜空气优先流经人员工作区。
- 智能控制：集成温湿度、CO2浓度、粉尘传感器，实现系统自动变频运行与按需供给。
三、 主要技术方案与系统构成
本工程采用了“蒸发冷却新风预处理+高效离心风机盘管+工位定点送风+智能排风除尘”的复合式系统。
- 冷源系统：
- 选用两台高效磁悬浮离心式冷水机组作为主冷源，其IPLV值高，部分负荷效率优异，且运行噪音低、振动小。制冷剂采用环保型R134a。
- 关键创新：在机组排热侧加装热回收装置，回收的冷凝热用于预热工艺用热水，实现能源梯级利用。
- 空气处理与输送系统：
- 新风预处理：车间引入的新风首先经过蒸发式冷气机进行预降温除湿。此装置利用水蒸发吸热原理，在干燥季节可独立承担部分降温负荷，大幅减少主机能耗。
- 末端送风：在人员密集的缝制、检验工位上方，安装旋流式风口实现工位定点送风，提升个体舒适度。在高温设备区域，采用高速喷口送风形成局部空气幕，隔离热辐射。
- 风管系统：采用具有抑菌、防尘功能的复合型保温风管，减少能量损失与二次污染。
- 通风与净化系统：
- 机械排风：在染色、定型机上方设置密闭集气罩+离心风机，将高温废气直接排出，并在排风管道中设置板式热交换器，回收废气余热用于预热新风。
- 粉尘处理：在纺纱、裁剪车间，采用滤筒除尘器集中处理纤维粉尘，净化后的空气部分回用，部分排至室外，保持车间微正压防止外部污染侵入。
- 智能控制系统：
- 建立基于物联网的中央监控平台，实时监测各区域温湿度、粉尘浓度、设备运行状态。
- 系统可根据生产班次、室外气象参数自动调整运行模式（如夜间利用凉爽新风进行免费冷却），实现精细化能源管理。
四、 实施效果与效益分析
系统投入运行一个完整年度后，评估显示：
- 环境效益：车间平均温度稳定在27-29℃，粉尘浓度下降85%，员工满意度调查提升40%。面料疵点率因环境稳定而下降约15%。
- 经济效益：相比原有系统，综合节能率达38%，年节约电费超过60万元。设备维护成本因系统稳定性和自动化程度高而降低约20%。
- 环保效益：采用环保冷媒与高效设备，年减少碳排放约450吨。热回收系统年节约标准煤约120吨。
五、 与启示
本案例表明，纺织服装厂的环保空调通风降温工程，绝非简单的设备选型替换，而是一项需要深度融合工艺特点、人体工效学与建筑环境的系统性设计。成功的关键在于：
- 精准的需求分析是设计起点。
- 复合技术路线的灵活应用（如将蒸发冷却、机械制冷、热回收、除尘技术有机结合）是实现高效节能的核心。
- 智能化的运行策略是持续降耗的保障。
- 全生命周期的成本考量（包括初投资、运行费、维护费）是决策的依据。
随着“双碳”目标的推进，此类工程将进一步向可再生能源耦合（如光伏驱动）、更高标准的室内空气品质以及数字孪生运维等方向深化发展，为纺织服装行业的绿色、可持续发展提供坚实的环境基础设施支撑。
